Barriere acustiche e sicurezza antincendio

L’ambito industriale, con le sue crescenti esigenze prestazionali, è un ottimo campo di prova per le tecnologie costruttive stratificate a secco. Ogni richiesta di soluzione fisico-tecnica rappresenta un’occasione progettuale e cantieristica per definire soluzioni specifiche, realizzarle, testarle e implementarle nell’ampio bagaglio tecnico della tecnologia costruttiva.

Il cantiere che presentiamo illustra la necessità di convertire un magazzino industriale in reparto produzione mediante schermature acustiche verso il blocco uffici adiacente e compartimentazioni al fuoco sul perimetro.

Siamo nella pianura bresciana, in una delle sedi di una multinazionale leader nella produzione di materiali e soluzioni coibenti. L’intervento specialistico di schermatura acustica e compartimentazione al fuoco ha riguardato uno dei magazzini dell’impianto, soggetto a cambio di destinazione d’uso, convertito da locale stoccaggio materiale a reparto produzione di pannelli isolanti preformati per sistemi radianti a pavimento. Schermatura acustica necessaria per l’installazione e il funzionamento del nuovo e imponente macchinario di produzione (già installato dall’azienda in un’altra sede del nordest italiano); macchinario che, durante la sua attività quotidiana, raggiunge frequentemente picchi di emissione sonora al di sopra dei 100 dB: dato rilevante raccolto in situ dal gruppo di progettazione acustica Tep srl – Tecnologia e Progetto, composto dagli esperti tecnici competenti in acustica (Tca) ing. Matteo Borghi e ing. Stefano Benedetti.

I dati raccolti, le richieste normative e – soprattutto – le esigenze di comfort negli uffici esistenti adiacenti al nuovo reparto di produzione hanno richiesto una meticolosa progettazione acustica, condotta dai Tca in collaborazione con l’ufficio tecnico dello specialista dei sistemi a secco incaricato – Vanoncini spa – in grado di garantire la qualità del risultato finale “a prova di collaudo”. L’installazione del nuovo macchinario, però, non ha messo in evidenza solamente le nuove esigenze acustiche, ma ha anche richiesto nuove performance antincendio, ovvero prestazioni di protezione passiva al fuoco sia della nuova partizione acustica che si affaccia verso il blocco uffici, sia del nuovo divisorio opposto che separa il reparto produzione dal magazzino di stoccaggio esistente.

Qui entrano in gioco le potenzialità e i vantaggi dei sistemi costruttivi stratificati a secco, in grado di integrare in un unico pacchetto multilayer prestazioni (elevate) fono-impedenti e contemporanee caratteristiche di resistenza al fuoco EI 120 mediante partizioni verticali leggere, sottili, alte 8 m, in un caso addirittura integrate da portoni scorrevoli di grandi dimensioni compartimentanti al fuoco.

Il divisorio esistente tra il nuovo reparto produzione e gli uffici era costituito da una muratura in blocchi di laterizio intonacata da entrambi i lati, interrotta da porte e attraversamenti impiantistici; muratura suddivisa in due partizioni interpiano divise dal solaio intermedio prefabbricato e ancorata in sommità al di sotto della trave di copertura di sostegno dei tegoli prefabbricati; tessitura muraria massiva costellata da potenziali ponti acustici.

La prima soluzione fono-impedente ipotizzata dai progettisti acustici prevedeva un pacchetto multistrato dotato di elevate performance acustiche certificate in laboratorio, ma sprovvisto di certificazione di protezione passiva al fuoco. L’esigenza contemporanea di prestazione antincendio EI 120, gli spessori disponibili e la necessità di assemblare in opera il pacchetto multistrato lavorando solo da un lato del manufatto hanno richiesto una radicale modifica del pacchetto iniziale; modifica che, grazie al prezioso confronto tra i tecnici acustici e il reparto tecnico dell’installatore, ha partorito la soluzione adeguata alle richieste: pacchetto multilayer composto da un doppio setto autoportante che genera una frequente alternanza “massa-molla-massa”.

Ogni setto è composto da orditura metallica in acciaio zincato (montanti e guide) da 100 mm, con i montanti verticali “a C” posti dorso/dorso ad interasse di 60 cm e interposto un pannello in lana minerale di spessore 100 mm e densità 60 kg/mc; setto rivestito con 3 ignilastre F15; nel retro del doppio setto è presente un’intercapedine d’aria ferma affacciata sulla muratura in laterizio esistente, rivestita a sua volta da un pannello di lana minerale di spessore 80 mm e densità 60 kg/mc quale ulteriore elemento fonoassorbente d’intercapedine. Pacchetto che possiede un’altezza variabile tra i 7 e gli 8 m, raccordato in sommità all’intradosso dei tegoli con un sistema di giunto telescopico necessario per garantire tre aspetti:

1. Consentire le frecce dei tegoli prefabbricati;

2. Consentire le dilatazioni termiche dei montanti “a C” di parete;

3. Salvaguardare, nei casi 1 e 2 sopra indicati, la continuità della massività delle lastre F15 in battuta all’intradosso.

In aggiunta al pacchetto multistrato è stata integrata, sul retro, una veletta acustica in sommità alla muratura del blocco uffici con l’obiettivo di mitigare il potenziale ponte acustico generato dalla trave in c.a. prefabbricato e dall’arrivo dei tegoli di copertura. Ponte acustico individuato grazie alle misure acustiche preventive effettuate dai tecnici acustici precedentemente alla progettazione del compartimento acustico per monitorare il comportamento dell’esistente. Veletta di altezza variabile tra 1,5 e 2 m, composta da orditura in acciaio zincato da 50 mm con profili montanti ad interasse di 60 cm, con in luce pannelli in lana minerale di spessore 40 mm e densità 60 kg/mc. Il rivestimento della veletta è composto da 3 lastre fonoimpedenti di spessore 12,5 mm/cad., con densità pari a 1400 kg/mc, applicate sia in verticale che in orizzontale a chiusura della base; veletta a sua volta rivestita da pannelli di lana minerale di spessore 80 mm e densità 60 kg/mc, alla stregua di quanto fatto sulla muratura esistente sottostante.

Infine, il pacchetto multistrato e la veletta – entrambi realizzati sul lato esposto alla sorgente di rumore – sono stati implementati con alcuni tamponamenti stratificati a secco localizzati in prossimità delle aperture presenti nella muratura, agendo però sul lato degli uffici con l’obiettivo di incapsulare queste aperture in una nuova “muratura” e uniformare il comportamento acustico dell’intero pacchetto finale.